Hola gente, actualmente estoy buscando optimizar los procesos de mi empresa. Es una mediana empresa con 80 empleados, del rubro industrial. Tenemos bastantes procesos ineficientes, tareas duplicadas, etc. Para el próximo año, me decidí a encarar realmente una optimización de procesos.

Alguien podria asesorarme en esto? Qué método utilizar?

Espero sus comentarios,

Alberto:
Lo primero es hacer un diágnostico. Mediante un relevamiento de las tareas actuales, quienes la realizan, como la realizan, vas a tenr un punto de partida. A partir de eso, podes diseñar cual es la forma en la que queres que se desarrolle la tarea. Una buena idea es involucrar la gente del sector involucrado para que se compromenta con el exito del cambio.
Tambien te aconsejo que lo hagas area por area, empezando por ventas, compras, cuentas corrientes, tesorería, stock y producción.
Contá con nosotros,

Te sugiero un relevamiento de operaciones haciendo diagramas de flujo y cursogramas analíticos. En cualquier libro de administración de operaciones encontraras como hacerlo, que por cierto no es para nada difícil. Hay una introducción al tema en el tomo 8 de la colección master en negocios para que tengas una idea del tema.
Haciendo eso creo que encontraras muchas cosas para mejorar ya que tendrás una idea muy precisa de como se están haciendo las cosas.
También coincido con Alberto en involucrar a la gente de cada sector ya que ellos saben mucho de los procesos y de como se podrían mejorar. Ademas de que si son tomados en cuenta después no tendrán resistencia al cambio al implementar los cambios.

Saludos.

Después de haber realizado varias veces esto en varias empresas (me dedico a esto realmente), te sugiero que siempre individualices los procesos escenciales para tu empresa (los que realmente son vitales). Sobre estos procesos lo primero que tenes que hacer es fijarte que es lo que se está haciendo, en este momento no te tiene que importar si esta bien o no lo que se hace. Con esto vas a determinar el AS IS (como es hoy) y con esto visto con todos los miembros de la empresa fijarse en como deberías ser las cosas en cada uno de los procesos (TO BE) teniendo en cuenta como se relacionan las diferentes áreas para evitar que traslades trabajos de un lugar para otro "atorando" un sector y liberando otro. A medida que vayas haciendo el AS IS vas a encontrar que hay cambios rápidos que se pueden realizar y pueden tener un alto impacto.
Cualquier cosa que necesites estoy a tu disposición

Saludos y suerte con el cambio!!!!

Alberto:

Te resumo:

Debieras hacer un relevamiento total de los procesos.

Priorizando los reiterativos.

Luego un análisis de Alternativas y Mejoras.

Establecer Programa: Seleccionando aquellas que inciden más, o que son de rápida ejecución.

Fijar objetivos y metas cuantificables.
Medirlas y verificar desvío.

Si esto es complicado o muy resumido te sugiero pedir ayuda a Consultor Externo.

Nos ofrecemos en esa alternativa.

Saludos

Armando Varela
Supply Chain Consulting.
Supply Chain Consulting - Mejora continua de las Organizaciones

Te recomiendo que des un vistazo a "Lean manufacturing" o "Manufactura esbelta". Es un concepto desarrollado por Toyota como TPS y que fue popularizado por Womack en la década de los 90's.

Básicamente trata de disminuir "desperdicios" (ellos le llaman Muda) en las partes del proceso que no aportan valor (como es la espera). Un buen mapeo de tus procesos te puede ayudar.

Tal vez alguna universidad te podría apoyar con profesores y estudiantes. Otra opción es contratar a un consultor.

Albert, como esta'

Es una muy buena desicion la que estas tomando, te animo a que sigas y no te detengas por creer que el tema es engorroso.

Seguramente y quiero que entiendas esto, no es un camino facil pero si es un camino para mejorar tu empresa. Te felicito!!

Creo que en primer lugar tenes que hacer un detalle de:

Los trabajos que hace la empresa
cuando comienza
como debe seguir
y como debe terminar.

Primero hacer un detalle de como se debe hacer luego que tengas esto definido: Hay que hacer una lista de quien lo debe hacer.
El poner marcos de responsabilidades te va a paermitir ver donde se genera la ruptura del proceso, no para castigar sino para corregir.

Cualqueir cosnulta, en lo que te pueda ayudar conta conmigo!

saludos,,,

__________________
¨La innovación surge cuando existe una buena
relacion entre creatividad , emprendimiento y
orientacion al objetivo¨
E.K.

Para mi no hay mejores profesionales para resolver problemas de optimización de procesos que los Ingeniero Industriales. Existen muchas herramientas, técnicas, etc que tenemos por nuestra formación académica y realmente te podría decir que pequeñas mejoras tienen un gran impacto dentro de la organización.
Albert, si te interesa podría asesorarte, soy docente Universitario y estos temas son de todos los días.

Saludos a todos

Estimado Albert, es un trabajo arduo, la optimización de procesos va de la mano con las tareas que cumple el personal que trabaja en tu empresa. Por otro lado, tener duplicadas tareas en el área de administración es muy diferente a tenerlas en el área de producción.

Hay que hacer un diagnóstico general para identificar qué tareas hace cada uno, cómo son los procesos, áreas, etc. Luego analizar y tomar las medidas necesarias, y por último, seguir y controlar. Cómo? depende del diagnóstico y sobre todo a qué te dedicás.

Muchas veces estos cambios llevan a encontrar personal ineficiente, o llegás a la conclusión de que te "sobra" personal y hay que gestionar estas decisiones también.

Está genial que apuntes a mejorar, pero te recomiendo que no lo hagas solo ya que hace falta la mirada y análisis de un profesional. Te vas a ahorrar tiempo y dolores de cabeza.

Éxitos!

Lic. Gabriela Dobler
Directora GD Consultora

Estimado tocayo Albert.

Mi opinión es que cualquier labor seria de reingeniería debe fundamentarse en un buen diagnóstico, puesto que hay que movilizar muchos recursos y personas. Del mismo diagnóstico deben extraerse claramente aquellos factores que están incidiendo más negativamente en lo más fundamental: LA CUENTA DE RESULTADOS. A partir de aquí, podremos deducir qué factores representan las mayores palancas para mejorar y nos permitirá incluso estimar a priori el impacto de estas decisiones. Creo que partir de esta premisa es capital y, no obstante, suele ser el mayor error que cometemos los ingenieros, cegados por los últimos paradigmas productivos (Lean Manufacturing, TOC, ...). Como menciona Eliyahu Goldratt en su libro La Meta, las mejoras tienen sentido si su destino es ganar dinero. Lo demás es perder el tiempo. A pesar de la obviedad, no siempre cumplimos con esta máxima.

Las metodologías Lean Manufacturing -al igual que otras- no son la panacea y no son el paradigma a implementar en todas las empresas. Cada empresa es "única con sus circunstancias" y requiere de una intervención diferente. (Esto no quiere decir que uno no deba instruirse en estas metodologías. Todo lo contrario, es muy importante.)

Por otro lado, estoy de acuerdo con Gabriela. Es más fácil ver la problemática desde fuera que desde dentro. Yo mismo, he sido durante años director de operaciones y ahora, que utilizo esta experiencia y puedo ponerla al servicio de otras empresas a través de la consultoría, veo muchas más cosas de las que veía "en el fragor de la batalla diaria" de la fábrica. Es difícil tener la cabeza fría cuando tienes que "pelear" en muchos frentes.

Y un último consejo: nunca dejes el aspecto humano al final. Instruye al personal, déjale claros cuales son los objetivos y prioridades y qué quieres conseguir con ello, hazles partícipe y muestra los resultados y cómo ellos han contribuido a lograrlos. Te darás cuenta de que más del 80% de las iniciativas se desarrollarán a instancias de ellos, pues ellos son los que realmente conocen las actividades que hay que mejorar. Focaliza tu tiempo en las prioridades y alienta al personal en la consecución de los resultados. Tu trabajo como directivo es orientarles, ofrecerles una metodología, establecer las prioridades, los objetivos y llevar a cabo el seguimiento de los resultados cotejados con los objetivos. Y muchas veces, también, saber cambiar de rumbo a tiempo cuando se atisba un fracaso.


Un saludo a todos.
Alberto